在锂电池生产的 “最后一公里”，模组 / PACK 生产线的自动化水平直接决定产品的可靠性和生产成本。随着 CTP、CTC（Cell to Chassis）技术的普及，模组装配工艺正从 “人工为主” 向 “全流程智能自动化” 升级。本文将解析国产设备在模组装配领域的突破与创新。

厦门毅睿科技-锂安-锂/钠离子电池整体实验线建设方案

模组生产线的关键工序包括电芯堆叠、激光焊接、气密性测试和 EOL（End of Line）测试。模组 / PACK 生产线采用视觉引导机器人堆叠技术，定位精度达 ±0.1mm，较人工操作效率提升 5 倍。在焊接环节，大族激光的光纤激光焊接机实现单焊点熔深控制在 0.8-1.2mm，焊接良率达 99.8%，已应用于特斯拉上海工厂的 4680 电池模组产线。

国产模组生产线的性价比优势显著。一条全自动 18650 模组线（产能 5000 模组 / 天）的投资约为 2000 万元，仅为进口线（如日本电产）的 60%。海目星的模块化设计方案将设备安装调试时间缩短至 2 周，较传统方案减少 50%。在人工成本方面，东莞锂威的模组线通过 AGV 搬运和自动锁螺丝技术，将单班操作人员从 20 人减至 5 人，单位人工成本降低 75%。

电池模组的 EOL 测试涵盖绝缘检测、高压测试和温度监控。科陆电子的模组测试系统采用分布式数据采集技术，单模组测试时间缩短至 30 秒，同时通过区块链技术实现测试数据实时上链，追溯准确率达 100%。在气密性测试领域，英诺激光的激光检漏设备可检测到 5×10⁻⁹Pa・m³/s 的微泄漏，较传统压降法精度提升 10 倍，已应用于宁德时代的储能电池模组产线。

国产模组设备正加速出海。为宝马沈阳工厂定制的模组线兼容多种电池规格，通过 CE 认证并满足 ISO 14001 环保标准，产能达 8000 模组 / 天。在东南亚市场，为越南 VinFast 提供的 PACK 线采用本地化设计，适应热带气候下的湿度控制需求，设备稼动率稳定在 95% 以上。预计 2025 年国产模组 / PACK 生产线的海外市场份额将突破 30%。

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