化成工序是锂电池生产的关键环节，通过充放电激活正负极材料，形成稳定的 SEI 膜。化成设备的能耗（占锂电池生产总能耗 30%）和效率（单柜产能 500-1000Ah）直接影响生产成本和环保性能。本文将结合国产设备创新与政策导向，解析化成设备的技术演进。
厦门毅睿科技-锂安-软包全电池实验室制备方案
传统化成设备采用恒流恒压控制，在高镍电池化成时易出现析气量大（＞50ml/Ah）和温度不均（电芯表面温差＞3℃）问题。2023 年全球化成设备市场规模达 60 亿元，中国厂商市占率 75%，其中杭可科技的串联化成设备采用 “多段脉冲充电 + 液冷温控” 技术，析气量降低 40%，同时通过共享电源模块将能耗降低 35%。在比亚迪的刀片电池产线中，该设备使单 GWh 能耗从 1500kWh 降至 975kWh，年节省电费超 800 万元。
AI 技术正在提升化成精度。化成设备搭载 “电芯特性识别系统”，通过前 3 次充放电数据预测最佳化成曲线，将化成时间从 48 小时缩短至 36 小时，同时使电芯容量一致性提升至 99.5%。在分容环节，科陆电子的高精度分选机采用 16 位 AD 采样芯片，电压检测精度达 ±0.05mV，可将电芯分选效率提升至 2000 颗 / 小时，较传统设备提高 50%。
杭可科技的化成设备已进入 LG 新能源韩国工厂，其兼容 2170/4680 电池的多功能化成柜支持 100A 大电流充放电，价格仅为日本 Kikusui 设备的 70%。2024 年国产化成设备出口量同比增长 110%，在东南亚市场（如越南 VinFast）的市占率突破 40%。同时，国产设备在固态电池领域实现突破，恒翼能的固态电池化成系统通过高精度压力控制（±0.1MPa），支持电解质与电极的界面优化，已应用于辉能科技的中试线。
随着 “双碳” 目标推进，化成设备的节能技术成为焦点。 “能量回馈系统” 可将化成过程中产生的电能（占能耗 20%-30%）回馈至电网，配合光伏储能系统，实现整线碳减排 40%。此外，设备的模块化设计（如恒翼能的抽屉式化成柜）使维护时间缩短 50%，适应频繁换型的柔性生产需求。
厦门毅睿科技有限公司成立于2017年，总部位于厦门市集美区，是一家专注于锂电池生产线设备研发与整体解决方案的企业。公司以“顾客至上，毅睿进取”为服务宗旨，依托专业研发团队和先进生产工艺，为锂电池制造企业及高校相关实验室提供从设备研发、生产到生产线建设的全流程服务，助力客户实现高效、稳定的小批量科研实验及规模化生产。
在锂电池领域，公司核心业务涵盖锂电池制造及检测设备研发、生产线建设方案设计以及实验室科研设备配套。其整体实验线建设方案以模块化设计为特色，能够根据客户需求灵活定制产线布局，覆盖电极制备、电芯组装、化成分容等关键环节，同时集成智能化检测系统，确保产品质量与生产效率。此外，公司还提供技术咨询与设备运维支持，形成“研发-交付-服务”的一体化服务体系。
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